O nas

Jesteśmy europejskim producentem
felg aluminiowych

Potencjał produkcyjny fabryki to 150 tys. felg rocznie. 100% Made in Europe.

Cały proces produkcyjny odbywa się w nowoczesnym zakładzie produkcyjnym zlokalizowanym pod Kijowem na Ukrainie. Całkowita powierzchnia obiektów produkcyjnych 3600 m2. W ofercie jest 25 modeli felg o nowoczesnym designie w rozmiarach od 13” do 20”. Ponad 50% produkcji kierowana jest na eksport.

Jedyny producent felg aluminiowych na Ukrainie.

DISLA - Jeden z największych eksporterów felg w Europie wschodniej i środkowej. Standardy jakości i bezpieczeństwa oparte o najnowocześniejszy park maszynowy, zapewniają stały, wysoki poziom produkcji, poparty systemem kontroli na każdym szczeblu produkcji. Firma zatrudnia wykwalifikowaną kadrę pracowniczą, odpowiadającą za każdy etap produkcji poczynając od działu projektowego, przez zaopatrzenie, produkcję, kontrolę jakości, na logistyce kończąc.

Na wyróżnienie zasługuje dział testowy, który bada walory techniczne felg oraz opiniuje procesy mające wpływ na bezpieczeństwo pasywne i czynne pojazdu. Dział zakupów odpowiedzialny za dostawy materiałów do produkcji gwarantuje wyłącznie najwyższej jakości norweskie aluminium. Moc produkcji naszego zakładu to 150 000 felg rocznie. Całkowita powierzchnia obiektów produkcyjnych 3600 m2. W ofercie 25 modeli felg o nowoczesnym designie, w rozmiarach od 13” do 20”.

Zapewniamy 5 lat gwarancji na strukturę felgi oraz 2 lata gwarancji na lakier.

Najwyższej jakości norweskie aluminium głównym składnikiem stopu użytego do produkcji felg. Ponad 50% produkcji kierowana na eksport.

MATERIAŁY

Głównym surowcem używanym do produkcji felg jest najwyższej jakości stop aluminium AlSi11 dostarczany przez norweską firmę Hydro Aluminium. Stop aluminium zawiera tytan, magnez, cynk oraz inne składniki, użyte w ściśle określonych proporcjach aby zapewnić doskonałą równowagę między lekkością, siłą i wytrzymałością materiału. Stop aluminium zawiera od 10 do 15% of krzemu, ale także magnezu, tytanu, oraz małych ilości cynku. Żelazo, które powoduje, iż aluminium staje się kruche dodawane jest w niewielkiej ilości-nie więcej niż 0,15%. Tak dobrany skład zapewnia, w efekcie końcowym, wysoką odporność felg na uderzenia.

ODLEWNIA

Główne etapy odlewania felg: Topienie surówki aluminium, Odgazowywanie, Odlewanie przy niskim ciśnieniu. Moc produkcyjna pieca przetapiającego surówkę wynosi 600kg/h; moc produkcyjna maszyn odlewających 400 felg dziennie. Do stopu aluminium dodawany jest składnik Aluminium-Tytan-Bor (AlTi5B1), przez co znacząco zmienia się struktura stopu – staje się on drobnoziarnisty. Metoda ta zwiększa wytrzymałość oraz właściwości plastyczne gotowej felgi. Właśnie dlatego wszystkie felgi Disla objęte są 5 letnią gwarancją na strukturę felgi.

DOPASOWANIE

Dopasowywanie felgi składa się z kilku kroków: Obróbka wewnętrzna, Obróbka zewnętrzna, Sprawdzanie szczelności, Nawiercanie otworów pod śruby oraz wentyl, Ręczne polerowanie każdej felgi. Moc produkcyjna maszyn to 400 felg dziennie. Odlany półprodukt przechodzi proces wstępnej obróbki, który usuwa lejek oraz wszelkie zadry i nierówności, jak również przygotowuje kołnierz oraz otwór pod wentyl. Każda felga podlega indywidualnej, ręcznej polerce. Proces polerowania jest selektywny i ściśle dopasowany do modelu felgi. Polerowanie odbywać się może przed lub po lakierowaniu.

LAKIERNIA

Etapy lakierowania: Oczyszczanie i przygotowywanie powierzchni, Lakierowanie proszkowe, bądź na mokro; Kontrola wychodząca. Moc produkcyjna lakierni to 400 felg dziennie. Każda felga podlega obróbce chemicznej, innowacyjną technologią «SAM» z СhemetallCompany. Użyte technologie gwarantują pozytywne przejście wszytkich dostępnych obecnie testów lakieru. Dzięki najwyższej jakości lakierowaniu felgi DISLA odznaczają się wysoką odpornością na korozję oraz właściami adhezyjnymi. Dzięki znakomicie przygotowanemu podłożu oraz profesjonalnemu sprzętowi, DISLA oferuje 2 lata gwarancji na lakier.

KONTROLA JAKOŚCI

W trakcie produkcji felg przeprowadzane są następujące działania kontrolne: Kontrola jakości stopu, Kontrola szczelności -kontrolowane 100% produkcji, Kontrola bicia osiowego, Kontrola otworów technologicznych (pod śruby oraz wentyl), Kontrola zgodności wymiarów z projektem, Kontrola wytrzymałości na uderzenia (crash test), Wizualna kontrola lakieru. W labolatorium firmy przeprowadzane są specjalistyczne testy: próbne napompowywanie w celu sprawdzenia szczelności (wysokie ciśnienie w kąpieli wodnej), wytrzymałości i bicia osiowego. Losowo wybrane felgi z każdej partii przechodzą crash test symulujący przebieg 100 000km.

Tradycja &
Historia