DISLA Polska
 

O nas

Materiały
  • Głównym surowcem używanym do produkcji felg jest najwyższej jakości stop aluminium AlSi11 dostaczany przeznorweską firmę Hydro Aluminium.
  • Stop aluminium zawiera tytan, magnez, cynk oraz inne składniki, użyte w ściśle określonych proporcjach aby zapewnić doskonałą równowagę między lekkością, siłą i wytrzymałością materiału.
  • Stop aluminium zawiera od 10 do 15% of krzemu, ale także magnezu, tytanu, oraz małych ilości cynku. Żelazo, które powoduje, iż aluminium staje się kruche dodawane jest w niewielkiej ilości-nie więcej niż 0,15%.Tak dobrany skład zapewnia, w efekcie końcowym, wysoką odporność felg na uderzenia.
Odlewnia
  • Główne etapy odlewania felg:
  • Topienie surówki aluminium,
  • Odgazowywanie,
  • Odlewanie przy niskim ciśnieniu.
  • Moc produkcyjna pieca przetapiającego surówkę wynosi 600kg/h; moc produkcyjna maszyn odlewających 400 felg dziennie.
  • Do stopu aluminium dodawany jest składnik Aluminium-Tytan-Bor (AlTi5B1), przez co znacząco zmienia się struktura stopu – staje się on drobnoziarnisty. Metoda ta zwiększa wytrzymałość oraz właściwości plastyczne gotowej felgi. Właśnie dlatego wszystkie felgi Disla objęte są 5 letnią gwarancją na strukturę felgi.
O nas
  • Jedyny producent felg aluminiowych na Ukrainie.
  • Moc produkcji – do 150,000 felg rocznie.
  • Całkowita powierzchnia obiektów produkcyjnych 3600 m2, 65 pracowników.
  • Proces produkcji polegający na odlewaniu aluminium pod niskim ciśnieniem, dzięki użyciu nowoczesnego sprzętu – daje wysokipoziom kontroli na każdym stopniu produkcji.
  • W ofercie 20 rodzajów felg o nowoczesnym designie, w rozmiarach od 13” do 20”.
  • 5 lat gwarancji na na strukturę felgi oraz 2 lata gwarancji na lakier.
  • Najwyższej jakości norweskie aluminium głównym składnikiem stopu użytego do produkcji felg.
  • Ponad 50% produkcji kierowana na eksport.

Dopasowanie
  • Dopasowywanie felgi składa się z kilku kroków:
  • Obróbka wewnętrzna,
  • Obróbka zewnętrzna,
  • Sprawdzanie szczelności,
  • Nawiercanie otworów pod śruby oraz wentyl,
  • Ręczne polerowanie każdej felgi.
  • Moc produkcyjna maszyn to 400 felg dziennie.
  • Odlany półprodukt przechodzi proces wstępnej obróbki, który usuwa lejek oraz wszelkie zadry i nierówności, jak również przygotowuje kołnierz oraz otwór pod wentyl.
  • Każda felga podlega indywidualnej, ręcznej polerce. Proces polerowania jest selektywny i ściśle dopasowany do modelu felgi. Polerowanie odbywać się może przed lub po lakierowaniu.
Lakiernia

Lakiernia

  • Etapy lakierowania:
  • Oczyszczanie i przygotowywanie powierzchni,
  • Lakierowanie proszkowe, bądź na mokro;
  • Kontrola wychodząca.
  • Moc produkcyjna lakierni to 400 felg dziennie.
  • Każda felga podlega obróbce chemicznej, innowacyjną technologią «SAM» z СhemetallCompany.
  • Użyte technologie gwarantują pozytywne przejście wszytkich dostępnych obecnie testów lakieru.
  • Dzięki najwyższej jakości lakierowaniu felgi DISLA odznaczają się wysoką odpornością na korozję oraz właściami adhezyjnymi.
  • Dzięki znakomicie przygotowanemu podłożu oraz profesjonalnemu sprzętowi, DISLA oferuje 2 lata gwarancji na lakier.
Kontrola jakości

Kontrola jakości

  • W trakcie produkcji felg przeprowadzane są następujące działania kontrolne:
  • Kontrola jakości stopu,
  • Kontrola szczelności -kontrolowane 100% produkcji,
  • Kontrola bicia osiowego,
  • Kontrola otworów technologicznych (pod śruby oraz wentyl),
  • Kontrola zgodności wymiarów z projektem,
  • Kontrola wytrzymałości na uderzenia (crash test),
  • Wizualna kontrola lakieru.
  • W labolatorium firmy przeprowadzane są specjalistyczne testy: próbne napompowywanie w celu sprawdzenia szczelności (wysokie ciśnienie w kąpieli wodnej), wytrzymałości i bicia osiowego. Losowo wybrane felgi z każdej partii przechodzą crash test symulujący przebieg 100 000km.
  • Pic_21102016_3
  • DISLA-ISO-90012008-TUV-Rheinland_EN
  • PIMOT-Znak-Bezpieczenstwa
  • PIMOT-Znak-Zgodnosci